柱墩钢筋锚固要求？ 柱墩钢筋弯锚的规范要求？

一、柱墩钢筋锚固要求？

1 根据相关建筑规范和标准的要求，柱墩钢筋锚固需要满足一定的要求。2 钢筋锚固的主要目的是为了保证钢筋与混凝土的牢固连接，防止构件发生滑动或分离等事故。需要满足以下几点：首先，要确保钢筋的直径和长度符合规范要求，其次，应根据构件的使用情况和承载能力确定锚固长度和锚固深度，最后，在进行锚固前需进行钢筋表面的清洁和除锈处理，以提高粘结力。 3 柱墩钢筋锚固的要求还需根据不同的构件和设计情况具体分析，因此在实际施工过程中，需要结合建筑规范和实践经验进行操作和检验。

二、柱墩钢筋弯锚的规范要求？

关于这个问题，柱墩钢筋弯锚的规范要求如下：

1.弯锚长度：弯锚长度应不小于弯曲直径的6倍，且不少于150mm。若弯锚长度超过钢筋长度的1/3，则应采取多段弯曲。

2.弯曲半径：弯曲半径应不小于钢筋直径的4倍。

3.弯曲角度：弯曲角度应不大于135度，且相邻弯曲之间的距离应不小于3倍钢筋直径。

4.弯曲形状：弯曲后的钢筋应呈现光滑曲线状，不得出现明显的锐角、扭曲等缺陷。

5.弯锚位置：弯锚应位于墩顶以下的混凝土内部，离墩顶不应小于钢筋直径的6倍。

6.加固措施：弯锚处应进行加固，可采用钢板、钢管等加固材料。加固材料应与钢筋紧密结合，且应按照设计要求进行施工。

7.检查验收：弯锚施工完成后应进行验收，检查弯锚的位置、长度、弯曲角度、弯曲形状等是否符合要求，确保质量合格。

三、下柱墩钢筋弯锚的规范要求？

规范要求如下：

1. 钢筋弯锚应当采用热轧带肋钢筋，并符合规范中的要求。钢筋能够承受的最大拉伸应力与受力柱子的截面积和加载特征有关，并受到对弯曲部位强度的要求。

2. 钢筋弯锚应当放置在混凝土浇注前，确保其在浇筑时位置正确。根据设计要求，要在下柱墩处钢筋部位弯曲处理。

3. 钢筋弯锚的弯曲半径不得小于 6 倍钢筋直径，这是规范的要求之一。具体弯曲半径因钢筋直径和弯曲角度而异。

4. 钢筋弯锚应当焊接或用螺母和垫圈固定。如果是用螺母和垫圈固定，垫圈的内径不得小于钢筋直径，并使用止动垫或牢固的抗震锁紧装置。焊接点的规范应符合规范的要求。

5. 钢筋弯锚的弯曲部分不得直接暴露在混凝土表面，应被混凝土所覆盖，以保证其抗锈和防腐。

需要注意的是，在下柱墩钢筋弯锚的设计和施工过程中，一定要依据国家有关标准和规范进行施工，确保钢筋的质量和安全性。如果您不具备相关技术知识或施工经验，建议寻求专业的技术支持或咨询。

四、高速铁路墩身预埋钢筋规范要求？

墩身预埋主筋长度规范要求是当墩柱预埋钢筋>5m时,需在外露的预埋钢筋处,设置不小于10处的缆风绳进行固定,位置可以大致位于承台顶面2/3预埋钢筋处,将连接点落于箍筋上面。

为防止墩身的钢筋水平和竖向移动，设置了上下两层固定圈。

五、墩身护面钢筋跟墩顶钢筋是什么意思？

在施工图中，用向上和向左表示下铁，向下和向右表示上铁，并按照单双向板结合实际情况分为满布上铁和支座上铁（取受力方向跨度的1/4）上面的就是上部钢筋，下面的就是下部钢筋，不管是否贯通。

上部钢筋一般有上部贯通筋、架立筋、支座负筋等。上部贯通筋：贯通整个梁，不一定只有一排，有可能有二排、三排，但都属于上部钢筋。架立筋：一般在梁最上面的第一排的中间位置，不受力，不贯通支座负筋：主要在支座（柱）处，长度为：从支座边算起第一排1/3梁净跨度，第二排1/4梁净跨度下部钢筋：贯通整个梁，不一定只有一排，有可能有二排、三排。

六、管道支墩钢筋做法？

热力管道预制固定支墩做法，包括第一构件单元、第二构件单元和带凸凹槽的钢筋连接套筒，第一构件单元通过高强无收缩水泥砂浆和带凸凹槽的钢筋连接套筒与第二构件单元连接：

1、第一构件单元包括底板、脚梁、灌浆端待连接受力钢筋和第一构件单元安装吊筋；

2、第二构件单元包括管道预留孔、环形型钢预埋件、出浆孔、注浆孔、管道固定墙、肋墙、第二构件单元安装吊筋和端部带螺纹纵向受力钢筋；

3、带凸凹槽的钢筋连接套筒上设置有钢筋套筒螺纹端连接孔、钢筋套筒浆锚端注浆孔和钢筋套筒浆锚端出浆孔；

七、墩身钢筋绑扎高度？

绑扎高度不能超过6m。墩(台)身钢筋绑扎、墩帽钢筋笼整体吊装时未设置双排井字架揽风绳等稳固措施；墩身模板支立时未设置临时锚固设施。

墩 (台)身钢筋应控制一次绑扎高度,必要时应搭设临时支架等稳固措施,防止钢筋骨架倾覆。墩身钢筋绑扎高度超过6m应采取临时固定措施。

八、墩柱钢筋接头规范？

钢筋绑扎与骨架拼装遵循以下施工要点：

      1.受力钢筋的接头应设置在内力较小处，并错开位置布置；

      2．同一根钢筋应尽量少设接头；绑扎钢筋的接头，要求两接头间的距离不得少于1．3倍的搭接长度；

         3．接头与钢筋起弯处的距离不得小于l0d，其接头位置也不得设在构件的最大弯矩处；

         4．受接区钢筋绑扎接头长度按下表执行；受压区钢筋搭接长度按受拉区的0.7倍计算；受拉区绑扎接头搭接长度钢筋种类 混凝土强度等级 C20 C25 > C25I级钢筋 35d 30d 25dⅡ缎钢筋 45d 40d 35dⅢ级钢筋 55d 50d 45d

注：

①当使用Ⅰ、Ⅱ级钢筋，直径大于25mm时，表中数值加5d；

②当用螺纹钢筋，直径小于25mm时，表中数值减5d;

③在任何情况下，搭接长度，受接区不小于300mm；受压区不小于200mm。

九、抗震支墩钢筋做法？

先将筏板基础的钢筋按照图纸设计的钢筋按照施工图纸的要求绑扎完毕后，在将施工图中的柱钢筋按图纸设计的钢筋直径和根数绑扎固定在筏板钢筋上。

柱墩钢筋的上部按照不大于50%的钢筋根数留出不小于50厘米的高差以便于后续的搭接。

在钢筋绑扎完毕后按图纸设计浇筑混凝土，在初凝后在按照图纸设计的柱墩大小高度关模板浇筑砼至柱墩完。

十、花瓶墩钢筋怎么施工？

a、前期准备：根据墩身钢筋骨架结构设计胎架，所述胎架由多种钢板，槽钢及角钢可拆卸组合而成，胎架上精加工有多个主筋定位槽口；

b、胎架安装：将加工好的胎架部件通过连接销进行拼装形成胎架，将数个胎架间隔设置形成生产线，胎架之间间距为2.5～3m；

c、承台钢筋骨架预制：利用胎架进行承台钢筋骨架的预制，预制完成后在钢筋骨架底部设置一封端支架，而顶部设置多个吊耳；

d、墩身钢筋骨架预制：利用胎架生长线同步加工多节墩身钢筋骨架，预制时主筋之间采用滚轧直螺纹套筒连接，且主筋一端头采用标准丝，另一端头采用加长丝，箍筋间隔焊接在主筋上，且中间三分之一段主筋上箍筋的安装密度为两端的1.5～2倍，同时接头上下各50～55cm范围内不安装箍筋及拉钩筋，脱架前在每节钢筋骨架中选一根同槽主筋进行标记作为定位筋；

e、钢筋骨架吊装：利用龙门起重机进行多点同时起吊，将钢筋骨架吊装至运输车，而运输车上提前设置托架，并在装车后用锁具将钢筋骨架固定；

f、承台钢筋骨架预埋：将承台钢筋骨架进行预埋安装，先以目测为主进行粗安装，安装到位后利用水准管进行抄平精安装，精安装到位后，立刻固定钢筋骨架确保浇筑时不再移动，并进行混凝土浇筑；

g、墩身钢筋骨架对接安装：利用起重机结合多点吊具进行钢筋骨架吊装，施工人员在墩身钢筋骨架圆弧倒角位置安置2根定位钢管，在主筋紧密接触时即可开始主筋对接，扭矩扳手先安装内侧主筋接头，内侧主筋接头全部安装到位后，同样的工艺进行外侧主筋接头的连接，如此分阶段完成墩身钢筋骨架空中整体对接，钢筋骨架对接完毕，人工安装接头处上下各50～55cm的箍筋和钩筋，安装保护层垫块、模板，浇筑混凝土，待混凝土强度满足要求，再安装下节钢筋骨架，如此循环直至墩身封顶。

优选的，所述步骤a中，胎架上槽口位置偏差值小于2mm。

优选的，所述步骤c和步骤d中钢筋骨架的预制过程包括：

利用数控弯曲机进行主筋打弯，确保每根主筋打弯角度一致，利用胎架上的槽口进行主筋定位，两节主筋之间采用滚轧直螺纹套筒连接，且对接时确保主筋接头之间不留缝隙；

在主筋上安装箍筋及钩筋，箍筋与主筋之间、钩筋与主筋之间均采用气保焊焊接固定，焊接操作是在co2气体下进行焊接，控制焊接电流为210～280a，电弧电压为30～37v，通入的co2气体流量为15～25l/min。

优选的，所述步骤d中，钢筋骨架的并排双主筋在预制时，在双排主筋之间焊接定位格栅，该定位栅格在对接安装完成后去除。

优选的，所述步骤e中，多点同时起吊是在钢筋骨架两端各安装两根长度为6m的双肢钢管或槽钢作为扁担梁，进行四点同步起吊。

与现有技术相比，本发明揭示的一种城市装配式花瓶桥墩钢筋骨架现场施工方法，具有如下有益效果：

将桥墩内的钢筋骨架采用预制的形式在室内进行加工，可以改善工人的操作环境，同时通过组合式的胎架可以确保钢筋骨架的加工精度，多个胎架的使用可以实现多个钢筋骨架同步加工，大幅度的缩短工期，提升效率；

采用高精度的加工设备进行钢筋骨架的预制，可以消除钢筋尺寸难以把控的问题，胎架上槽口的设计有效确保钢筋的安装精度，保障后续对接安装的可行性；

焊接采用气保焊，co2气体保护焊接工艺无焊渣，焊缝牢固且均匀，焊接时通过控制焊接参数值可以有效避免普通电弧焊接电流偏大产生较大焊接应力，同时可有效避免因电流控制偏大可能导致钢筋焊接时烧伤，确保钢筋骨架加工、安装精度，且增强钢筋骨架整体刚度，不额外增加构造钢筋用量；

采用多点同时起吊并配合托架实现钢筋骨架的整体起吊运输，确保宽大墩身钢筋骨架起吊、移位、运输、卸车等诸多环节中不变形；

本施工方法实现墩身钢筋骨架整体制作安装的标准化、程序化、模块化、工厂化作业，能极大改善工人和现场技术管理人员的工作环境，实现了平行作业，大大压缩墩身施工周期，提高工效；墩身钢筋骨架整体对接减少了起重设备的使用时间和频率，有利于节能减排，降低成本，整体对接工艺极大的压缩高空作业时间，从源头上降低安全风险。

具体实施方式

下面将结合本发明的具体实施例，对本发明实施例的技术方案进行清楚、完整的描述。

本发明所揭示的一种城市装配式花瓶桥墩钢筋骨架现场施工方法，包括如下步骤：

a、前期准备：结合墩身钢筋骨架结构特点，设计出方便拆卸、组装的轻型钢胎架，可实现不同截面尺寸、不同长度墩身钢筋骨架预制，所述胎架由多种钢板，槽钢及角钢可拆卸随机组合而成，不仅组装操作简单，还可较大程度的节约资源，循环利用，减少成本，提高墩身钢筋骨架质量及保护层合格率，在胎架上精加工有多个固定主筋的定位槽口，定位槽口位置偏差均控制在2mm内，确保主筋间距100％满足规范和图纸要求，且操作简便。

b、胎架安装：将加工好的胎架部件以杆件的形式运至预制现场，在硬化好的场地上通过连接销进行拼装形成胎架，胎架拼装时首先测量放线，预制场地内精确确定底座的平面位置，然后螺栓依次连接配件完成一套胎架的拼装工作。数个胎架定位形成生产线，胎架间距为2.5～3m。

c、承台钢筋骨架预制：利用胎架上进行承台钢筋骨架的预制，预制时利用数控弯曲机进行主筋打弯，确保每根主筋打弯角度一致，利用胎架上的槽口进行主筋定位，两节主筋之间采用滚轧直螺纹套筒连接，且对接时确保主筋接头之间不留缝隙，

在主筋上安装箍筋及钩筋，箍筋与主筋之间、钩筋与主筋之间均采用气保焊焊接固定，焊接操作是在co2气体下进行焊接，控制焊接电流为210～280a，电弧电压为30～37v，通入的co2气体流量为15～25l/min；

为避免主筋端头参差不齐导致无法整体空中对接，在承台钢筋骨架根部设置一封端支架，支架采用槽钢加工而成，根据生产工作的需要支架可随时移动，此外在钢筋骨架顶部设置多个吊耳，承台钢筋骨架预制时确保顶口长筋在一个平面，短筋在一个平面，吊耳在一个平面。

d、墩身钢筋骨架预制：利用胎架生长线同步加工多节墩身钢筋骨架，预制时利用数控弯曲机进行主筋打弯，确保每根主筋打弯角度一致，利用胎架上的槽口进行主筋定位，主筋一端头采用标准丝，另一端头采用加长丝，且两节主筋之间采用滚轧直螺纹套筒连接，且对接时确保主筋接头之间不留缝隙，

在主筋上安装箍筋及钩筋，且中间三分之一段主筋上箍筋的安装密度为两端的1.5～2倍，箍筋与主筋之间、钩筋与主筋之间均采用气保焊焊接固定，焊接操作是在co2气体下进行焊接，控制焊接电流为210～280a，电弧电压为30～37v，通入的co2气体流量为15～25l/min，箍筋及钩筋安装时，控制钢筋骨架接头上下各50～55cm范围内不安装箍筋及钩筋，待安装完毕后人工现场安装。钢筋骨架的并排双主筋在预制时，在双排主筋之间焊接定位格栅，确保对接套筒连接方便，该定位栅格在钢筋骨架内侧接头全部安装完毕后再割除抽出。

为了确保钢筋骨架倒运、起吊、安装过程不变形，整条钢筋骨架制作完毕后，在每节钢筋骨架中选一根同槽主筋进行标记作为定位筋便于现场整体安装。

在整条钢筋骨架同槽制作完毕后，即可着手脱架。待整条钢筋骨架运输完毕，再将胎架立柱与横梁安装，又可进行下一条钢筋骨架的预制，方便快捷。

e、钢筋骨架吊装：钢筋骨架加工完毕，拆除胎架后使用龙门起重机移位，吊装至运输车，吊装时由于钢筋骨架焊接整体刚度较大，因此后场起吊时在钢筋骨架两端各安装两根长度为6m的双肢钢管或槽钢作为扁担梁，进行四点同步起吊。

钢筋骨架装车前在运输车上设置刚度较大的托架，装车后用韧性较好的锁具将钢筋骨架固定在运输车辆上，防止钢筋骨架运输途中变形。

f、承台钢筋骨架预埋：将承台钢筋骨架进行预埋安装，先以目测为主进行粗安装，安装到位后利用水准管进行抄平精安装，精安装到位后，立刻固定钢筋骨架确保浇筑时不再移动，并进行混凝土浇筑；

g、墩身钢筋骨架对接安装：利用起重机结合多点吊具进行钢筋骨架吊装，施工人员在墩身钢筋骨架圆弧倒角位置安置2根定位钢管(对应的定位钢筋在钢筋骨架整体预制时应用油漆做好标记，定位钢管采用48φ×3.5mm脚手管，单根长度40cm)，为避免钢筋骨架左右晃动，对作业工人造成伤害，主筋正好紧密接触时即可开始主筋对接。

扭矩扳手先安装内侧主筋接头，内侧主筋接头全部安装到位后，取出双排主筋之间的格栅，同样的工艺进行外侧主筋接头的连接，如此分阶段完成墩身钢筋骨架空中整体对接，钢筋骨架对接完毕，人工安装接头处上下各50～55cm箍筋和钩筋，安装保护层垫块、模板，浇筑混凝土，待混凝土强度满足要求，再安装下节钢筋骨架，如此循环直至墩身封顶。

遇风大、高空等恶劣工况，辅以“可开户门式整体封闭移动操作平台”，可实现墩身钢筋骨架安全、顺利对接。

本发明墩身钢筋骨架空中整体对接工效较高，最终实现墩身钢筋骨架整体制作、安装的标准化、模块化、程序化、工厂化作业，极大改善了工人和现场技术管理人员的工作环境，实现平行作业，大大压缩墩身施工周期，提高了工效，从源头上降低安全风险，减少了起重设备的使用时间和频率，对节约能源、降低成本、保护环境具有重大意义。